Центр знаний

Особенности внедрения WMS-систем на больших складах

Издание «Складской комплекс», №1, 2011 г.
// Январь, 2011

Общеизвестно, что внедрение автоматизированной системы управления (WMS-системы) способно принести значительную пользу практически каждому складу. Организация адресного хранения товара, автоматическое планирование операций, введение контроля над действиями персонала положительно скажутся на работе и фармацевтического склада площадью 400 кв.м., и распределительного центра розничной сети, размером в несколько футбольных полей. Безусловно, на так называемых «больших складах» эффект качественно проведенной автоматизации гораздо заметнее. К сожалению, заметнее на таких складах и ошибки внедрения. 

Начиная разговор о больших складах, хотелось бы, прежде всего, определиться с понятием «большого склада». В нашем понимании, «большой склад» — это не просто склад значительной, от 10 000 кв.м., площади. «Большой», кроме того, означает интенсивный, со множеством персонала. И размер, и интенсивность работы, и число сотрудников оказывают огромное влияние на сложность проекта автоматизации склада. Чем масштабнее площади, чем выше темпы работы, чем больше сотрудников вовлечены в исполнение операций, тем сложнее и продолжительней автоматизация. Именно поэтому при внедрении WMS системы на большом складе следует в обязательном порядке учитывать ряд специфических особенностей подобных проектов. 

Все эти особенности можно условно разделить на 3 группы: технические, организационно-технологические и кадровые. 

Взгляд внутрь системы  

Технические параметры проекта автоматизации крупного склада в первую очередь связывают с архитектурой системы и ее производительностью. Система класса WMS, которая выбирается для автоматизации, должна поддерживать высокий темп одновременной работы десятков, а иногда и сотен сотрудников склада различной специализации — кладовщиков, водителей подъемно-транспортного оборудования, контролеров, руководителей. Такая производительность достигается за счет построения особой архитектуры системы, где единицей работы персонала является минимальный набор действий — ЗАДАЧА. Например, ЗАДАЧЕЙ может быть отбор одного наименования из одной ячейки склада — подойти к ячейке, взять товар, указать (подтвердить) отобранное количество. Работа маленькими шажками, ЗАДАЧАМИ — и отличает WMS от учетных систем, где единицей работы является документ, включающий множество строк и отражающий полновесный факт хозяйственной операции. Такое устройство систем управления складом обеспечивает высокую скорость и возможность бесконфликтной работы пользователей. 

На интенсивно работающем складе в единицу времени проходит огромный объем информации, и этот поток не должен содержать лишних данных. Лишних как в целом для системы, так и для конкретного момента ее работы. Иными словами, система должна работать исключительно в режиме реального времени. Для этого особым образом выстраивается концепция программного продукта. WMS, способная управлять большим складом, должна планировать и выдавать исполнителям задания в момент возникновения соответствующей потребности — разместить, пополнить зону отбора, провести очередной этап плавающей инвентаризации. В системе не должны создаваться и накапливаться задания, которые «может быть, когда-нибудь…» будут выполнены. Ведь при интенсивной работе склада все меняется каждую минуту, поэтому и реакции системы на текущую ситуацию должны рождаться «на лету». 

Поясним этот подход на конкретном примере. При выполнении отбора заказа кладовщик может перемещаться между зонами хранения склада. Пока он работает в одной из зон, в других, к которым он перейдет позднее, кипит работа. К моменту перемещения кладовщика на очередной участок ситуация с распределением товара может кардинально измениться. В итоге оптимальный маршрут обхода ячеек в зоне станет совсем иным, чем тот, который существовал на момент начала сборки заказа. Таким образом, логично построить работу так, чтобы очередная порция задач отбора рождалась в момент входа кладовщика в эту зону, а не заранее. Очевидно, что для такого стиля работы склада обязательно использование беспроводных технологий. Отдельно хотелось бы обратить внимание на еще одну особенность, касающуюся функциональности WMS-системы, выбранной для автоматизации большого склада, — возможность с ее помощью готовить широкий спектр оперативной отчетности. Этот момент по-настоящему актуален для руководителя склада, поскольку значительные площади и большое количество сотрудников не всегда позволяют ему лично отслеживать ход событий и реагировать на возникающие отклонения — задержку в подготовке заказа, простаивание персонала или оборудования. Таким образом, возникает потребность в отчетах различного рода, графиках, диаграммах. Успевает ли склад подготовить заказы, весь ли персонал задействован в работе и в каком режиме загружен, хватит ли ресурсов на имеющийся план работ на смену, сколько на складе свободного места и вместит ли оно ближайшие поставки — вся эта информация должна подаваться руководителю склада в удобной форме в любой момент времени. 

Организационно-технологическая подготовленность склада  

По мнению специалистов AXELOT, во многом успех проекта внедрения WMS системы зависит от степени организационно-технологической подготовленности склада к автоматизации. Не секрет, что автоматизация склада, на котором не систематизированы процессы, даст меньшие результаты, чем внедрение WMS на складе с продуманной технологией хранения и обработки товара. Если на складе площадью 2000 кв.м., где работает десяток человек, недочеты в процессах незаметны либо решаются с помощью умеренных трудозатрат, то на складе в 10 000 кв.м. или более любой такой «разрыв» в бизнес-процессе может стать критичным и привести к значительным потерям времени. 

Очевидным примером является бизнес-процесс размещения товара. На небольшом складе с установленной WMS-системой можно обойтись размещением по решению кладовщика, который примерно представляет себе зонирование склада, сам выбирает место хранения и фиксирует с помощью терминала сбора данных ячейку, куда был размещен товар. Просто и быстро. Системе не требуется данных ни о товаре, ни о местах хранения, ни о логике совмещения товаров в ячейках — ничего. Тем не менее, занесенная кладовщиком информация о расположении товара на складе сделает быстрой и точной работу сборщиков. В итоге, небольшой склад, безусловно, в выигрыше от внедрения WMS-системы, хотя внедрение WMS-системы не принесло никаких организационных изменений в работе склада. 

Совсем другую картину мы увидим на складе в 10 000 кв.м. и более. Здесь уже «пробелы» в технологии работы дают усиленный в несколько раз по сравнению с небольшими складами негативный эффект. Так, попытка найти место размещения вручную отнимает неоправданно много времени, а нарушение неопытным кладовщиком режимов хранения или грузоподъемности стеллажей может привести к порче товаров. Поэтому для большого склада автоматизация в обязательном порядке должна начинаться с функционально-технологической проработки бизнес-процессов склада. В частности, возвращаясь к примеру с операцией размещения — прежде чем передать планирование этой процедуры «в руки» WMS-системы, необходимо иметь четко просчитанную логику этого процесса — зоны, типоразмеры, товарные группы, принципы товарного соседства, учет волны отбора заказов, информацию о весе и объеме товара и тары и многое другое. 

Отсутствие зонирования склада и категоризации товара по АВС, товарным группам, типоразмерам и т.п. не дает возможности создать унифицированные места хранения для товарных групп, оптимизированные по полезному объему хранения (различные типы стеллажей, различные размеры ячеек). В свою очередь, отсутствие унификации мест хранения и/или складской тары приводит к необходимости строить более сложные алгоритмы размещения, что влечет за собой неизбежное снижение надежности системы. Попытка переложить на WMS решения о построении бизнес-процесса в стиле «всё размещать везде, всё размещать со всем и чтобы оптимально» обречена на провал. Разработка алгоритмов и формализация бизнес-процессов работы склада должны предшествовать автоматизации, а не наоборот. 

Если углубляться в тему взаимосвязи технологии работы склада и функциональности WMS, особенно ярко выраженной на крупных складах, то нельзя не упомянуть такой процесс, как оптимизация пробега подъемно-транспортного оборудования (ПТО). Расстояния в десятки тысяч «квадратов», которые приходится преодолевать этим дорогостоящим ресурсам склада, заставляют задуматься о сокращении количества холостых пробегов. Достигается это сокращение как технологическими и организационными мероприятиями (например, выделение зон отбора, разнесение во времени процедур пополнения и отбора), так и функциональностью систем WMS. В частности, необходимо задуматься о возможности выдачи заданий для ПТО с учетом их местоположения на момент окончания предыдущей задачи (например, совмещение задач отбора и размещения поддонов). 

Погружаясь в детали, нельзя забывать о комплексном подходе. Если сосредоточиться на оптимизации пробега, последовательность отбора «волны» заказов может идти в разрез с желаемой последовательностью их отгрузки, в результате чего склад нуждается во вместительной зоне комплектации. С другой стороны необходим и запас по времени на подготовку «волны», так как ПТО будет выполнять параллельно несколько видов работ (отбор/размещение), а не сосредотачиваться на одной операции с целью достижения максимальной скорости обработки заказа. Таким образом, для создания сбалансированного решения очень важно видеть весь процесс в целом. 

Кадры решают все  

Третьей по порядку, но равной по значимости, является специфика, связанная с персоналом склада. На крупном складе становится особенно важными качество обучения и тестирования сотрудников, знание и понимание ими процесса в целом и своей роли в нем. Если на небольших проектах иногда можно позволить себе даже обучение «по бразильской системе» — в процессе работы, — то на крупном объекте обучение должно происходить до начала работ, с использованием подробных ролевых инструкций, в небольших группах, сформированных согласно специализации сотрудников, с тестовыми прогонами и последующей аттестацией. Одной из самых болезненных проблем в период начальной эксплуатации WMS становится отсутствие у персонала отработанных навыков выполнения операций, знаний о том, как следует поступать в нестандартной ситуации. При штате склада в десятки или сотни человек потребность в обучении/переобучении, возникающая в процессе работы, значительно замедляет функционирование склада. Гораздо эффективнее «поменять» часть персонала, вызывающего сомнения в способности обучаться и адаптироваться к изменениям до запуска системы в эксплуатацию, чем потом уже в рабочем режиме менять кадры и обучать их одновременно с отладкой новых технологий. Также в работе с персоналом хорошо может помочь система мотивации сотрудников, нацеленная на успешное внедрение системы WMS. 

Задача выбора и обучения персонала актуальна и для специалистов самого высокого уровня. Очень важным фактором качества автоматизации является опыт не только специалистов компании-исполнителя, но и членов рабочей команды от Заказчика. Особенно критичным для любого проекта, а крупного в особенности, является опыт и знания руководителя проекта от Заказчика. Внедрение WMS предполагает принятие множества решений по построению технологии работы склада и организации персонала, поэтому в первую очередь руководитель проекта должен разбираться в складской логистике, а также иметь право влиять на бизнес-процессы и людей, задействованных в проекте. 

Резюмируя все выше сказанное, хотелось бы еще раз подчеркнуть, что действительно высокие результаты автоматизации возможны только при симбиозе всех вышеперечисленных составляющих. Технологичная WMS-система, качественно проведенный консалтинг на этапе подготовки к внедрению системы, компетентность сотрудников, отвечающих за внедрение как со стороны заказчика, так и со стороны исполнителя, обеспечат достойное качество проекта. 

Дарья Любовина, руководитель проектов компании AXELOT

Менеджеры AXELOT будут рады ответить на все вопросы по тел. +7(495)961-26-09. Также вы можете написать нам через форму обратной связи.

Наверх