Простые шаги на пути внедрения вашей WMS-системы

Как упростить размещение, оптимизировать хранение и ускорить передвижения товаров перед продажей на складе? Самый эффективный путь — внедрение системы управления складом (WMS). Автоматизация помогает наладить складские процессы, исключить ошибки и сэкономить ресурсы предприятия. Чтобы выбрать подходящую WMS и не ошибиться с функциональными рамками проекта по автоматизации, необходимо ответить себе на несколько основных вопросов. Разберем их.

Как определить текущий и необходимый уровень автоматизации склада?

Внедрение WMS — это комплексная автоматизация складских процессов: от приемки и размещения товаров до сборки заказов и отгрузки. В зависимости от масштаба задач и выбранной технологии, сроки такого проекта варьируются от 1–3 месяцев при типовом внедрении (ТСВ) до 6 месяцев и более при сложных проектных решениях. Чтобы не переплатить за избыточный функционал, важно заранее оценить реальные потребности склада.

За последние годы рынок складской автоматизации ощутимо изменился. Согласно исследованиям ГК «Ориентир» к 2030 году более 35% операций на российских складах будут выполнять роботы, в связи с чем в современные проекты внедрения WMS необходимо заранее закладывать в архитектуру системы возможность интеграции с роботизированным оборудованием. Также растет доверие к российским платформам: если, по данным TAdviser, в 2021 году доля отечественных WMS на рынке составляла порядка 40%, то в 2025 году по оценке экспертов «Логистики 360», она приблизилась к 95%. Заметно поменялись и сами подходы к внедрению: заказчики все чаще выбирают итеративный запуск проекта с быстрой окупаемостью вместо сложных, многолетних проектов по выстраиванию «монолитов» в ИТ-архитектуре склада.

Итак, на первом этапе вы должны определиться с желаемым результатом: например, получить прозрачную картину работы склада, увеличить его пропускную способность, в сжатые сроки запустить склад на новом месте и т.д. При этом необходимый уровень автоматизации склада можно установить, лишь опираясь на актуальные потребности предприятия и его ресурсы. Как правило, самое сложное для заказчика здесь — сделать это адекватно и с учетом объективной реальности.

Каков тип потребности предприятия?

Рассмотрим типы потребностей предприятия, нуждающегося в автоматизации, в зависимости от уровня организации процессов на складе:

• потребность в получении информации о товаре и состоянии склада; сокращении потерь, снижении зависимости от персонала, повышении качества обслуживания клиентов. Здесь речь идет об удовлетворении базовых потребностей компании, где текущий уровень организации работ невысок. Без решения перечисленных проблем наладить нормальное функционирование склада невозможно;
• потребность увеличить пропускную способность склада, управлять работой сложного роботизированного оборудования, автоматизировать такие операции, как диспетчеризация зоны отгрузки, расчет транспортной упаковки, планирование загрузки персонала и т.д. В этом случае речь идет о предприятиях, не имеющих базовых проблем, чьи склады работают по отлаженной технологии, возможно, частично автоматизированы;
• потребность решить в короткий срок базовые проблемы в связи с переездом на новое место. Это отдельная группа предприятий, которым необходимо наладить рабочие процессы в новом помещении.

Какие бывают ограничения на пути к автоматизации?

Перед началом проекта автоматизации склада необходимо определить, какие процессы нуждаются в автоматизации, соответствуют ли имеющиеся ресурсы масштабам планируемого проекта.

Разберемся с ограничениями, которые влияют на подходы к автоматизации складского хозяйства.

1. Линейный персонал. Отдельные операции возможно спроектировать таким образом, чтобы сразу или в будущем стала доступной для использования роботизированная технология. Этот подход снижает зависимость организации от линейных исполнителей и повышает общую стабильность и производительность.
2. Сроки. Временные рамки, в которые требуется завершить проект по внедрению системы управления складом, являются одним из основных ограничителей. Например, при переезде склада проблемы настолько остры, что требуют быстрого решения, и автоматизироваться должны только самые основные процессы. Внедрение полного функционала системы можно отложить на этап развития системы, когда работа склада стабилизируется.
3. Обученные специалисты. Определяя конечную цель автоматизации предприятия, необходимо учесть, насколько подготовлены специалисты компании, которые будут принимать участие в проекте и поддерживать работу системы в дальнейшем. Важно подготовить и складской персонал, обучив имеющихся сотрудников, либо набрать и обучить новых. В штат складского персонала потребуются операторы системы — суперюзеры (администраторы WMS, специалисты по поддержке), кладовщики, способные научиться работе с мобильными терминалами сбора данных. Чем выше классом система, тем меньше требуется операторов, и больше заданий на выполнение работ создается и выполняется автоматически и тем больше сотрудники взаимодействуют с системой  при помощи мобильных устройств.
4. Наличие полной информации о технологии работы склада и особенностях ассортимента. До запуска проекта по автоматизации необходимо собрать как можно больше данных о работе склада. От этого зависит сама возможность реализации той или иной операции. Например, отсутствие информации о весогабаритных характеристиках товара и единицах хранения не позволит спланировать процесс размещения.
5. Финансы. Бюджет на внедрение системы чаще всего фиксирован и может быть увеличен лишь в исключительных случаях. Составляя перечень работ, необходимо это учитывать.

Какие существуют варианты технологий внедрения (ТСВ vs проектная)?

Разберемся с ограничениями, которые влияют на уровень автоматизации складского хозяйства.

1. Сроки. Временные рамки, в которые требуется завершить проект по внедрению системы управления складом, являются одним из основных ограничителей. Например, при переезде склада проблемы настолько остры, что требуют быстрого решения, и автоматизироваться должны только самые основные процессы. Внедрение полного функционала системы можно отложить на этап развития системы, когда работа склада стабилизируется.
2. Обученные специалисты. Выбирая уровень автоматизации предприятия, необходимо учесть, насколько подготовлены специалисты компании, которые будут принимать участие в проекте и поддерживать работу системы в дальнейшем. Важно подготовить и складской персонал, обучив имеющихся сотрудников, либо набрать и обучить новых. В штат складского персонала потребуются операторы системы – суперюзеры (специалисты по поддержке), кладовщики, способные научиться работе с мобильными терминалами сбора данных. Чем выше классом система, тем меньше требуется операторов, и больше заданий на выполнение работ создается и выполняется автоматически или кладовщиками при помощи мобильных устройств.
3. Полная информация о технологии работы склада. До запуска проекта по автоматизации необходимо собрать как можно больше данных о работе склада. От этого зависит сама возможность реализации той или иной операции. Например, отсутствие информации о весогабаритных характеристиках товара и единицах хранения не позволит спланировать процесс размещения.
4. Финансы. Как правило, бюджет на внедрение системы фиксирован и может быть увеличен лишь в исключительных случаях. Составляя перечень работ, необходимо это учитывать.
5. Линейный персонал. Отдельные операции возможно видоизменить таким образом, чтобы стала доступной для использования роботизированная технология. Этот подход снижает зависимость организации от линейных исполнителей и повышает общую стабильность производительности.

Какие существуют варианты технологий внедрения?

За плечами специалистов компании AXELOT множество проектов по автоматизации складского пространства, где привыкли работать с разными сочетаниями потребностей и ресурсов компаний-заказчиков. Здесь разработаны два основных варианта технологий автоматизации – ТСВ (технология стандартного внедрения) и проектная.

• Технология стандартного внедрения решает проблемы базового уровня. Выполняется проект в короткие сроки (1–3 месяца), при этом внедряется типовой, проверенный временем программный продукт, осуществляются итеративные улучшения в процессе проекта и постпроектного сопровождения. Максимально быстро готовится MVP (minimum viable product, минимально жизнеспособный продукт – обладающий минимальными, но достаточными для удовлетворения первых потребителей функциями) макета системы, который сразу переносится в тестовую среду заказчика. Соответственно, это наименее затратный тип внедрения с точки зрения первичных временных и денежных вложений.
• Проектная технология строится с учетом индивидуальных потребностей заказчика. Например, вносятся изменения в типовое программное обеспечение, внедряются технология штрихкодирования, индивидуальная схема интеграции КИС (корпоративной информационной системы) и системы управления складом и другое. Времени, средств, в том числе на подготовку персонала, требуется больше. Работы занимают 3–6 месяцев.

Бывает и так, что специфика склада предприятия не укладывается в рамки базового продукта. В этом случае автоматизация склада выполняется с максимально полным приближением к индивидуальным потребностям заказчика по проектной технологии. Длится такой проект не менее 6 месяцев.

Для удобства сравнения технологий внедрения мы объединили их в таблицу в зависимости от типов потребностей и наличия необходимых ресурсов (табл. 1). Однако отметим, что в каждом случае применим индивидуальный подход. Главное, правильно оценить потребности и ресурсы в каждом конкретном случае, чтобы WMS-система стала двигателем в сторону максимальной эффективности в управлении складом.

Тип потребностей	Ресурсы	Технология автоматизации
Базовые потребности	Минимум финансовых и временных ресурсов	ТСВ + базовые процессы
	Достаточное количество финансовых, временных, человеческих ресурсов	Проектная технология + базовые процессы
Своевременный переезд и быстрая адаптация	Минимум финансовых и временных ресурсов	ТСВ + базовые процессы
	Достаточное количество финансовых, временных, человеческих ресурсов; обязательна информация о технологии работы на новом складе	Проектная технология + базовые процессы + развитие отдельной функциональности
Потребность в развитии налаженного складского хозяйства	Жесткие ограничения по времени и трудовым ресурсам отсутствуют, бывают ограничения по бюджету	Проектная технология + базовые процессы + развитие функциональности под особенности объекта
	Необходимость использования роботизированных решений	Проектная технология

Этапы внедрения WMS-системы

1. Предпроектное обследование склада. Сбор данных о текущих процессах, товарных потоках и узких местах для объективной оценки необходимого уровня автоматизации; оценка ожиданий руководства.
2. Выбор технологии внедрения и формирование ТЗ. Определяется технология внедрения, разрабатывается и согласуется техническое задание.
3. Настройка и доработка системы под процессы заказчика. Типовой продукт адаптируется под складские операции; настраиваются справочники, алгоритмы размещения и отбора, печатные формы.
4. Миграция данных и интеграция с КИС. Загрузка нормативно-справочных данных и настройка обмена с корпоративной информационной системой заказчика.
5. Обучение персонала и суперюзеров. Сотрудники склада осваивают работу с WMS с помощью мобильных терминалов сбора данных (ТСД) и на стационарных рабочих местах.
6. Тестовый запуск. Проверка системы на ограниченном участке склада в реальных условиях для выявления и устранения ошибок.
7. Запуск в промышленную эксплуатацию и постпроектное сопровождение. Полноценный запуск WMS на весь склад с поддержкой на этапе стабилизации процессов.

Что дает поэтапное внедрение на практике

Описанная выше поэтапная схема лежит в основе большинства успешных внедрений — независимо от масштаба склада и отраслевой специфики.

Например, склад кондитерской фабрики «Победа» в Московской области — 5 500 кв.м, 3 000 SKU — долгое время работал по «ручной технологии», из-за чего сотрудники регулярно фиксировали ошибки в сборке заказов, расхождения в отчетности. Когда было принято решение об автоматизации, руководство компании искало такую систему, которая бы могла полностью сохранить уникальные бизнес-процессы склада. С этой задачей успешно справилась AXELOT WMS, благодаря которой нестандартную логику планирования палет и группировки задач на отбор удалось не просто сохранить, а сделать удобнее — для этого разработали специальное рабочее место оператора и доработали приемку с производства. В результате время сборки палет сократилось в 3 раза, а скорость отгрузки выросла почти вдвое.

Другой случай — компания GLOBAL PETROCHEMICAL GROUP в Ташкенте. Ее склад на 2 000 кв.м и 350 SKU требовал автоматизации не столько из-за внутренних проблем, сколько из-за внешних требований: действующее законодательство обязало маркировать товары и учитывать КИЗы. Кроме того, ситуацию осложняли сжатые сроки — компании требовалось решение здесь и сейчас. Благодаря технологии стандартного внедрения и отраслевой экспертизе команды AXELOT от установочной встречи до запуска системы прошел всего 1 месяц. За это время на складе появилось четкое адресное хранение, автоматизированы приемка с производства, обеспечена точная работа с КИЗами.

К слову, внедрение WMS сегодня не всегда требует постоянного присутствия специалистов на объекте. Проект AXELOT для компании «Продукты Донбасса» в Макеевке почти полностью прошел удаленно — от настройки системы до обучения персонала. Это доказывает, что при наличии грамотной методологии дистанционный формат реализации подобных проектов перестает быть исключением и может применяться для складов в любых регионах и странах.

Часто задаваемые вопросы (FAQ)

1. Сколько стоит внедрение WMS-системы?

Стоимость складывается из лицензий на программное обеспечение, работ по настройке и возможных доработок под специфику склада. При ТСВ-подходе бюджет минимален, так как используется готовый функционал. Проектное внедрение с индивидуальными адаптациями обходится дороже, но каждый проект просчитывается индивидуально — универсального ценника не существует. Обязательно оценивайте стоимость изменений инфраструктуры – ТСД, сервера, WI-FI

2. Сколько времени занимает внедрение WMS-системы?

Сроки зависят от выбранной технологии и сложности склада. Технология стандартного внедрения позволяет запустить систему за 1–3 месяца. Проектное внедрение с доработками под уникальные процессы занимает от 3 до 6 месяцев, а при высокой специфике объекта — дольше. На скорость также влияют готовность персонала, доступность ключевых специалистов и качество исходных данных о работе склада.

3. Какие риски при внедрении WMS и как их избежать?

Основные риски:

• неполное обследование процессов на старте,
• сопротивление персонала новациям,
• ошибки в данных при миграции,
• неверная приоритезация требований,
• размытые требования к результату.

Чтобы их избежать, важно провести тщательный предпроектный аудит склада, заложить время на обучение сотрудников, выделить суперюзеров и зафиксировать измеримые критерии успеха еще на этапе формирования технического задания.

4. Чем технология стандартного внедрения отличается от проектной?

Технология стандартного внедрения опирается на типовой, проверенный функционал WMS и позволяет запустить систему за 1–3 месяца с минимальными затратами. Она подходит складам с базовыми потребностями.

Проектная технология предполагает индивидуальные доработки, глубокую адаптацию под уникальные процессы заказчика и занимает от 3 месяцев. Выбор зависит от сложности складских операций и требований заказчика к системе.

Подготовлено 15 октября 2021 года по материалам статьи Дарьи Любовиной, руководителя проектов AXELOT. Актуализировано в июле 2026 года на базе исследований ГК «Ориентир», TAdviser и «Логистики 360».