12 февраля на вебинаре рассказали на примере проекта для «Автозавода Санкт-Петербург», как перестроить складскую логистику под новое производство без остановки конвейера и доработок в системе управления складом.
История, которой поделились спикеры, – это не просто кейс технического переоснащения, а готовая формула быстрой цифровой трансформации, получившая на днях высшее признание профессионального ИТ-сообщества. Проект автоматизации склада «Автозавод Санкт-Петербург» был удостоен звания «Проект года» на престижной премии Global CEO, победив в номинации «Лучший логистический проект». В 2025 году конкурс собрал рекордные 630 заявок, и победа в таком конкурсе стала прямым подтверждением того, что выбранная стратегия – сочетание гибкой AXELOT WMS, глубокой экспертизы и «зрелости» заказчика – оказалась безупречной.
- Параметрическая гибкость самой AXELOT WMS – система изначально спроектирована в соответствии с международными стандартами и содержит широкий спектр функциональных возможностей. Когда потребовалось организовать нетиповой процесс пополнения коробок на палетных поездах, изменений было реализовано за считанные дни: базовый функционал адаптировали через изменение настроек стратегий размещения и очередей задач.
- Экспертиза AXELOT – десятки реализованных проектов в автомобильной промышленности и смежных отраслях позволили не экспериментировать, а применять уже проверенные решения.
- Зрелость заказчика – команда автозавода к моменту старта проекта стала активным участникам запуска системы в промышленную эксплуатацию, четко понимала возможности решения и могла формулировать задачи структурированно и точно, что резко сократило время на принятие решений.
Если раньше склад работал с ограниченным количеством SKU и крупными сборочными узлами, которые поступали редко и сразу уходили в линию, то теперь потребовалось ежедневно, точно и без сбоев подавать на конвейер тысячи наименований – от болтов и гаек до элементов салона и кузова. Также были сегментированы зоны штучного и коробочного хранения, обеспечена абсолютная точность учета на уровне каждой единицы, исключены простои.
В результате реализации проекта склад, который раньше работал как транзитный пункт (крупноузловая сборка иностранных автомобилей), превратился в многофункциональный центр управления множеством разногабаритных деталей, ежедневно питающих конвейер, на котором собирается отечественная LADA Iskra.
Хотите узнать, как именно настраивались стратегии размещения и пополнения и какие еще нестандартные задачи удалось решить за считанные дни? Смотрите полную запись вебинара на нашем Rutube-канале.
Подпишитесь на канал, чтобы не пропустить эксклюзивные разборы проектов!