По итогам первых дней использования AXELOT WMS руководство склада «Интерком-авто» отметило, что сборка заказов в рейс теперь занимает гораздо меньше времени.
«Интерком-авто» занимается оптовой торговлей запасными частями и принадлежностями для автомобилей в Казахстане, а также владеет собственной сетью магазинов автозапчастей в различных городах Республики.
За отгрузку заказов клиентам и за снабжение продукцией торговой сети отвечает склад компании, расположенный в Астане. Его площадь 5000 кв.м, количество SKU составляет 40 000. Но главная особенность – это структура склада: это восьмиэтажный мезонин, с 1 по 5 этажи расположены полочные стеллажи и фронтальные стеллажи вместимостью в одну европалету и осуществляется статическое хранение товаров, а с 6 по 8 этаж отданы под напольное хранение – одна ячейка вместимостью 10 палет. Также используется уличное хранение.
На каждом этаже присутствует транзитная ячейка для выполнения операций пополнения и раскладывания, отобранные места хранения (специализированные пластиковые боксы) отправляются в зону консолидации при помощи лифта и конвейера, где объединяются в палеты.
Для выполнения оптовых заявок товар отгружается из палетной зоны хранения, а для выполнения штучной отгрузки товар отбирают из зоны мезонина. Для любого типа отгрузки клиентам компании «Интерком-авто» доступна услуга самовывоза.
Стратегия развития «Интерком-авто» неразрывно связана с повышением уровня клиентского сервиса, в том числе и за счет роста скорости сборки заказов. Ключевую роль в этой задаче играет склад, а точнее – его оптимизированные процессы, находящиеся под управлением гибкой и производительной WMS, которой стала AXELOT WMS и которую внедрили специалисты компании AXELOT.
Основной проблемой склада до автоматизации была маленькая скорость сборки заказов из-за «сложной» структуры и отсутствия специализированной системы, которая централизованно управляла бы всеми внутрискладскими процессами. Благодаря автоматизации эта проблема была устранена.
В процессе приемки товара, в момент сканирования штрихкода упаковки, система информирует исполнителя о нужном типе тары, таким образом уже на данном этапе выполняется формирование поддонов и коробов с учетом конечных адресов. Также контролируется вместимость конкретной ячейки мезонина, куда будет размещен принятый товар.
При планировании размещения возможны несколько сценариев:
- Размещение принятого товара с последующим раскладыванием выполняется через транзитные зоны с дальнейшим раскладыванием по ячейкам мезонина:
- 1 этап. Система планирует размещение принятого поддона в транзитную зону стеллажа в зависимости от перемещаемого типа паллета, соответствующего нужной ячейке транзита мезонина.
- 2 этап. После выполнения размещения принятого палета в транзитную ячейку выполняется планирование задач на размещение номенклатуры (раскладывание).
- На складе используется кросс-докинг, часть поступающей продукции может быть размещена в хранение с разбивкой по количеству в соответствии с имеющимися заказами клиентов с последующей отгрузкой из зоны хранения без дополнительной грузопереработки.
- Размещение принятого товара целиком палетами без раскладывания.
- Если в процессе приемки система при анализе свободных ячеек понимает, что их нет, она предлагает пользователю разместить товар в специальный буфер, откуда впоследствии будет выполнено размещение в зону хранения.
В зависимости от типа отгрузки, планирование задач на отбор выполняется полными поддонами, упаковкам или штуками. В зоне штучного отбора может выполняться кластерный отбор по двум заказам одновременно, исполнитель раскладывает отобранный товар по разным пластиковым боксам, каждый из которых привязан к своему заказу.
Ячейки штучного отбора пополняются по регламенту согласно установленным min/max показателям остатка, задачи на пополнения формируются в тот период работы склада, когда загрузка персонала минимальна.
Отобранный товар в пластиковых боксах перемещается с разных этажей мезонина с помощью лифта-подъемника на конвейер в зону консолидации. Консолидация выполняется по заказам, отобранный товар в пластиковых боксах собирается на поддоны. После того, как заказ полностью отобран и сконсолидирован, автоматически формируются задачи на его перемещение в зону контроля и упаковки.
В процессе упаковки отобранного товара выполняются процедуры контроля корректности отбора, а также происходит ввод дополнительных данных об отгружаемом товаре, приведение товаров в соответствие с требованиями клиентов, выполняется печать упаковочных листов и формирование уникальных номеров грузовых мест.
Далее заказ следует в зону отгрузки, при этом, если заказу присвоено значение самовывоз, он перемещается в специальную зону отгрузки самовывоза. Отгрузка в транспортные средства выполняется по направлениям, указанным в документе Рейс, который выгружается из КИС в WMS. Обмен информацией между AXELOT WMS и КИС предприятия реализован с помощью сервисной шины данных DATAREON ESB. При выполнении задач на отгрузку соблюдается порядок размещения грузовых мест в транспортное средство.
Качественные изменения в складских процессах компания были зафиксированы уже в первые дни после запуска: теперь персонал собирает рейс в среднем за 4 часа, в то время как раньше на выполнение этой задачи уходило до 12 часов. Увеличение скорости выполнения отгрузки поможет компании нарастить клиентскую базу и расширить количество предлагаемых сервисов.
